1.0 关键控制监测参数的确定
在开展高压灭菌器及封口装置验证之前，需先确认以下参数
待检查 –
· 生物指示剂芽孢浓度必须为106.
· 所使用的培养基必须进行促生长试验检测。
压力表的校准
· 温度计的校准
PT-100传感器的校准
2.0 验证程序
高压灭菌器的验证将在完成以下各项要求后，被视为已达到性能稳定可靠的标准（即通过验证）。
· 真空泄漏测试
· 鲍维-迪克试验
· 热分布研究
· 热穿透研究
· 生物挑战试验
瓶塞加工
翻盖密封装置
为使这些检测项目通过确认，相关设备必须符合各检测规程中规定的接收标准。
3.0 总则/前提条件
A. 已获批 标准操作规程（SOP） 相关设备必须处于可用状态。B. 用于检测生产过程中采集样本的获批分析方法
C. 设备的影响分析结果应记录在汇总表中。
D. 在开展性能确认之前，必须先顺利完成该设备的安装确认与运行确认。
E. 所有与影响产品质量的设备相关的缺陷、偏差以及已采取的纠正与预防措施，均应记录在方案的相关章节中。
F. 与设备相关的分析检测结果及其他报告应随同设备的性能确认文件一并提交，并接受最终验证。
3.1 温度传感器校准详情
设备
名称
|
设备识别码
|
校准数据
|
到期日
|
预检日期
校准
实施/执行/开展
|
发布日期
校准
实施/执行/开展
|
执行者
|
已核查，由……负责检查
|
3.2 温度传感器的校准：
• 温度传感器的校准前与校准后检测。
• 应在开始运行以及完成热分布循环和热穿透循环前后，分别进行校准前检测与校准后检测。
温度传感器的校准前与校准后检测：
• 冰浴的制备：
准备一个装有碎冰的容器，并加入足量的纯化水，以确保其处于适宜状态。
需让温度保持稳定，务必加入足量碎冰，以维持冰与水的平衡状态。
• 流程：
用于确认研究的温度传感器应在约0℃的冰浴中进行校准。o50、100、121、150℃下的碳及高温参比块o在用于确认之前。
在温度稳定1分钟后，将所有传感器放入冰浴中，并记录其温度。将每个传感器置于已达到规定温度的高温参考块插槽中，通过数据记录仪连续5分钟记录温度，并将打印出的报告附在相应文件中。
验收标准：
没有任何温度传感器的数值偏差超过1。o从数据记录期间经校准的温度计显示的温度平均值中减去冰浴中的温度值。
没有任何温度传感器的数值偏差超过1。o高温下的c值，即数据记录期间经校准的温度计所显示的温度平均值对应的参考值。
4.0 重新验证标准：
主要组件/仪器的更换。
现有设备或公用系统的大规模改造。
在监控过程中，若发现系统出现故障。
设备/仪器的位置转移
5.0 系统描述：
带封口装置的高压灭菌器用于在无菌产品生产过程中对无菌区域所使用的组件进行灭菌。该设备的灭菌舱尺寸为900×900×1500毫米，由以下部分构成： 316L不锈钢 该系统配备3个验证端口，每个端口内装有7根探针。管道连接处采用氩弧焊工艺。系统中配有长度为5英寸、孔径为0.2微米的真空破泡过滤器，以及2个由316L不锈钢制成的封盖及翻转装置；此外还有2个由304L不锈钢制成的推车，用于将相关组件放置于高压灭菌锅及灭菌用封盖处理装置中。整个系统均由PLC进行控制。
6.0 性能确认：
在按照本方案规定的方法对该设备进行验证，确认其能够持续稳定地达到预期性能，并且能够在设定参数及装载模式下对不同的组件和/或负载实现灭菌后，将对高压蒸汽灭菌器及其封口装置完成确认。
在完成以下测试后，若高压灭菌器及封口装置能持续稳定地发挥预期功能，则可视为已通过确认（即验证成功）。
· 真空泄漏测试（探针检测，共3次）
· 蒸汽渗透性鲍伊-迪克试验（在3个不同日期进行3次试验）
· 蒸汽确认试验（在3个不同日期进行3次试验）
· 在灭菌柜不同位置使用温度分布探针进行空柜热分布研究（3次试验）。
· 对每种固定装载模式的灭菌负荷进行装载舱热穿透研究（共3次试验），在需灭菌的负荷最内层放置温度分布探针以监测温度情况。
· 使用嗜热脂肪芽孢杆菌孢子条（含106 在热分布与热穿透研究中，每条测试带上的孢子数应达到该数值或更高。
· F值的估算O 各温度映射探针在灭菌保持期间所测得的数值。
· 所有批次中，从灭菌柜冷凝液排放管路的取样点采集的蒸汽冷凝液的质量。
· 真空破滤器完整性测试。
为使这些检测具备确认资格，相关设备必须符合各检测规程中规定的接收标准。
6.1 真空泄漏测试
• 目标：
为验证灭菌舱在处于真空保持状态且内部为空时是否存在泄漏。
• 流程：
· 按照标准操作规程（SOP）操作设备。
· 设置PLC中的参数。
工艺参数:
预处理
真空操作 ：
延迟
暂停前：
真空泵
保持时间：
培养箱
压力：
· 记录真空保持开始压力与真空保持结束压力，通过用结束压力减去开始压力来计算实际泄漏量。
需按照上述参数和步骤进行三次连续的循环操作。
• 受收标准
真空泄漏率不得超过0.013 BAR/10分钟。
• 结果：
将观察结果记录于附录1中。
6.2 蒸汽质量检测
需要持续供应饱和蒸汽以维持 蒸汽灭菌非冷凝性气体含量过高将阻碍灭菌条件的达成；悬浮态水蒸气含量过低可能导致蒸汽在扩散进入灭菌舱过程中过热，而水分过多则可能造成负载受潮。
对于所有这些检测，蒸汽样本应从蒸汽供应管中采集。测量应在蒸汽需求最高的时段进行，即蒸汽首次被引入灭菌舱时。
不可凝气体含量超过规定标准时，可能会以气袋的形式积聚在灭菌舱内，从而影响蒸汽的渗透效果，进而可能导致制品无法达到无菌要求。
注意：硅橡胶管具有透气性，不得在这些测试中用于输送蒸汽。
6.2.1 非凝性气体检测
目标
该检测的目的是确保，
在标准灭菌周期的在线检测中，高压高真空蒸汽灭菌器的纯蒸汽供应中不可凝气体的含量不会超过规定限值（不超过3.5%）。
程序/步骤
该测试用于证明蒸汽中的不可凝气体含量不会妨碍负载中任何部位达到灭菌条件。所描述的方法并非用于测定不可凝气体的确切含量，而是一种用于证明蒸汽质量符合要求的方法。相关设备如图1所示并已作说明（所有尺寸均为标称值）。按照图1所示将针阀连接到蒸汽供应管上。组装设备时需确保冷凝液能从长橡胶管顺利流入取样管；若该管道过短，则可使用铜制或 不锈钢 也可使用导管。将容器注满冷水直至水溢出。向滴定管和漏斗中注入冷水，将其倒置后放入容器中。排出滴定管内积聚的空气。在蒸汽采样管处于容器外的状态下，打开针阀，让蒸汽将管道内的空气排出。将采样管放入容器中，使其末端位于漏斗内，再加入冷水直至水从溢流管流出。在容器溢流口下方放置空量筒。调节针阀，使蒸汽持续进入漏斗，且流量足以产生轻微的“蒸汽锤”声。需确保所有蒸汽均进入漏斗，不会冒泡回到容器中。记录下针阀的调节位置，随后关闭阀门。
确保容器中注满冷水，且量筒为空。排出滴定管内的所有空气。确认灭菌舱内除常规设备外无其他物品。选择并启动相应的操作流程。当通往灭菌舱的蒸汽供应首次开启时，将针阀调至预先设定的位置，让足够量的蒸汽持续进入漏斗，使其产生轻微的蒸汽冲击声。待蒸汽在漏斗中冷凝后，任何不可凝气体会上升至滴定管顶部。冷凝液以及气体排开的水所形成的溢出物将汇集在量筒中。
当容器中的水温度达到70-75℃时oc 关闭针阀。记录滴定管中收集的气体体积（Vb）以及量筒中收集的水的体积（Vc）。
按照以下方法计算非冷凝气体的比例（以百分比表示）。
当容器中的水温度达到70-75℃时oc 关闭针阀。记录滴定管中收集的气体体积（Vb）以及量筒中收集的水的体积（Vc）。
按照以下方法计算非冷凝性气体的比例（以百分比表示）。
非冷凝性气体分数 = 100 × (Vb/Vc)。
若不可凝性气体的比例不超过3.5%，则该检测结果可视为合格。
为确保结果的一致性，应再进行两次检测。若三次检测的结果存在显著差异，则在继续操作前必须对原因展开调查。
图1
验收标准：
纯蒸汽中检测出的非凝性气体含量不得超过3.5%
观察结果与数据
将观察结果以附件2、附件1规定的格式进行记录。
6.2.2 过热现象
目标
该测试用于证明来自工艺供气的蒸汽所携带的悬浮水含量足以防止蒸汽在进入反应腔室膨胀过程中发生过热。
此处描述的方法采用从小直径蒸汽输送管中心连续采集的小体积样品。由于未收集沿管内壁流动的冷凝水，该方法测得的过热度无法真实反映管道内蒸汽的干燥程度。不过，通往反应腔室的蒸汽输送系统中配备了用于分离游离冷凝水的装置，因此该方法测得的数值能够代表平台期反应腔室内部蒸汽的实际状态。
程序/步骤
该测试通常应在非凝性气体检测结果合格之后进行。
该测试以及后续的干燥度测试需要如图2所示的皮托管。其余设备如图3所示并配有相应说明。所有尺寸均为标称值。需按照图3所示将皮托管同心安装于蒸汽管道内。将传感器安装接口衬套固定在蒸汽管道上，将其中一个传感器穿过该衬套并使其轴线与管道轴线对齐；再将第二个传感器穿过膨胀管中的衬套，并使其也与管道轴线对齐。在膨胀管外包裹绝热材料，然后将该管道推至皮托管上。
图2。
确保灭菌舱内除常规的舱内设施外无其他物品，随后选择并启动相应的操作周期。
根据测得的温度值，记录灭菌舱首次通入蒸汽时蒸汽输送管内的温度（用于干燥度测试）以及膨胀管内的温度（Te）。进而计算过热度。 oC值取自以下公式：
过热度 = Te - To
位置：
该数值为当地大气压下的水的沸点。
若膨胀管中测得的过热度不超过25，则该测试结果可视为合格。oC.
将观察结果以附件2所规定的格式进行记录。
6.2.3 干燥度测试
准确测定蒸汽中的含水量百分比十分困难，且那些需要保持恒定蒸汽流量的传统方法并不适用于灭菌器。此项检测不应被视为用于测量蒸汽中真实的含水量，而应视为一种证明能够提供合格蒸汽质量的方法。
6.2.4 目标
该测试用于证明干燥度值不低于0.90（若需处理金属杂质，则干燥度值不应低于0.95）；在整个运行周期内，蒸汽输送管道内的温度应控制在3以内。0过热试验期间测得的该参数的校正值。
6.2.5 程序
该检测可在过热测试结束后立即进行，十分便捷。
该测试需要如图2所示的皮托管。相关仪器如图4所示并配有说明。所有尺寸均为标称值。此外还需一台实验室天平，其称重能力需达到2公斤，且精度不低于0.1克。若尚未安装皮托管，则需按照图3所示将其同心安装在蒸汽管道内；若尚未安装传感器接口密封件，则需将其安装到蒸汽管道上。随后将温度传感器穿过该密封件并置于管道轴线位置。
将橡胶管连接到塞子中较长的那根管子上，将塞子放入真空瓶的瓶颈处，称量整个组件的重量并记录下该质量值（M1）。取下塞子与橡胶管的组合体，然后倒入650 ±50毫升的冷水（温度低于27℃）。oC）将样品倒入烧瓶中。重新装上塞子与导管组件，称量烧瓶重量并记录其质量（M2）。将烧瓶靠近皮托管放置，确保橡胶管及烧瓶免受过热与气流影响，暂勿将其与皮托管相连。
通过塞子中较短的管道将第二个温度传感器插入烧瓶中的水中。记录烧瓶内水的温度（To）。确保灭菌舱内除常规的舱内设备外无其他物品。选定并启动相应的操作周期。
当通向灭菌室的蒸汽供应阀首次打开时，将橡胶管连接到皮托管的排放口，并在其外缠绕隔热材料。布置橡胶管时需确保冷凝液能够顺利流入烧瓶中。注意不要影响蒸汽输送管道内的温度。
当烧瓶中水的温度约为80℃时oC，将橡胶管与皮托管断开连接，搅拌烧瓶使内容物充分混合，同时记录水的温度（T1）。
称量烧瓶与塞子组件的质量，并记录该数值（M3）。
烧瓶中初始的水质量可由 Mw = M2 – M1 计算得出。
收集到的冷凝液质量可通过公式 MC = M3 - M2 计算得出。
根据以下公式计算蒸汽的干度值：
D = (T1 - T0) × (4.18MW + 0.24) / LMC - 4.18
(TS - T1) / L
位置：
T0 = 烧瓶中水的初始温度oC)；
T1 = 烧瓶内水与冷凝液的最终温度oC)；
TS = 送入灭菌器的蒸汽平均温度oC)；
MW = 烧瓶中初始的水质量（千克）；
MC=收集到的冷凝物质量（千克）；
L=温度TS下干饱和蒸汽的潜热（kJ·Kg⁻¹）。
6.2.6 受收标准
若满足以下要求，则该检测结果可视为合格。
A）干燥度值不得低于0.90（若需处理金属杂质，则干燥度值不得低于0.95）。
B）在整个运行周期内，蒸汽输送管道中测得的温度保持在3℃以内。o过热试验期间测得的该参数的校正值。
6.2.7 观察结果
将观察结果及数据以附件2规定的格式记录，附录3中的图4详见下页。
6.3 鲍维-迪克试验
• 目标：
为确保在灭菌保持阶段之前施加的真空脉冲足以排除被困空气或不可凝气体，从而有利于蒸汽迅速扩散至负载的各个部位，并在规定的温度保持时间内维持此类状态。
6.3.1 流程
· 按照标准操作规程（SOP）操作设备。
· 在PLC中设置以下参数。
预真空
预压
灭菌
保温温度
灭菌
保持时间
将1盒Bowie Dick检测试剂包放置在灭菌舱的中央（靠近排水口处），其高度应距灭菌舱底部约100至200毫米。
· 该 打印输出物 在鲍维迪克试验周期及鲍维迪克指示剂检测过程中所获取的数据，应按照附件要求一并提供。
· 收集三次连续周期的观测数据。
验收标准
Bowie Dick测试指示剂显示出均匀的颜色变化。若测试包上无变化、无均匀颜色变化，和/或存在空气滞留（气泡）斑点，则表明灭菌舱内的空气未得到充分排出。
结果
6.4 热分布研究（空灭菌舱）
• 目标：
本试验的目的是验证腔室内的温度均匀性，并确定空腔室中的低温点位置。
· 该灭菌器能够达到121.0℃的温度。o灭菌过程中的c值
暂停期。
· 温度最低或升温最慢的点位被定义为冷点。
步骤：
通过灭菌器的验证端口将16个温度传感器插入腔体内部，再用硅胶密封剂封住该端口，以确保灭菌器运行过程中无蒸汽泄漏。
将探针固定在灭菌器内的相应位置，确保传感器不会接触到灭菌舱的金属表面。将温度传感器连接到数据记录仪上，该设备能够扫描并打印不同位置的实时温度。设定相关参数后启动高压蒸汽灭菌器及封口装置，同时让数据记录仪开始工作以记录实际温度。
设置参数：
灭菌
维持温度 = 121.0℃oc
灭菌
保持时间 = 30分钟
反应舱；高压=1.5 BAR
· 经过灭菌处理后，从高压灭菌锅及塞子处理装置的多点温度记录仪中取出温度曲线图。
· 将数据记录仪中的数据下载至计算机，以便进行数据分析和图表制作。
· 进行连续三个循环的运行，以证明灭菌器的稳定性。
• 受收标准：
在整个周期时间内，灭菌柜内测得的所有温度波动幅度均不超过2度。0C.
2. 在整个周期时间内，灭菌柜内测得的所有温度彼此之间的差异均不超过2度。0C.
• 结果：记录观察所得数据。
培养箱内温度传感器的位置
传感器编号
|
培养箱内传感器的位置
|
S1
|
高压灭菌柜的排气管中
|
S2
|
左下角，非无菌侧的前角
|
S3
|
左上角，非无菌侧的前角
|
S4
|
右上角，非无菌侧的前角
|
S5
|
左下角，非无菌侧的前角
|
S6
|
腔室的中左侧
|
S7
|
腔室的中右侧
|
ICH Q8
|
中间前方区域——培养箱的非无菌侧
|
S9试验
|
腔室的无菌侧中部背部
|
S10
|
左下角
室的无菌侧
|
S11
|
左上角
室内的无菌侧
|
S12
|
右上方
室的无菌侧
|
S13
|
右下角
室内的无菌侧
|
S14
|
腔室最上表面的中部
|
S15
|
反应器腔室下表面的中部
|
6.5 热渗透研究
• 目标
本测试的目的是确保蒸汽能够充分渗透到待灭菌负载的最内部，从而达到预定的温度，即121.4℃。0灭菌周期中的C值。
必须使用以下不同的载荷开展热渗透研究：
a. 最大衣物装载量
b. 最小衣物装载量
c. 附件
负载（灌装机部件的负载）
d. 螺塞
装料
撕开密封盖
在最大装载量状态下的温度探针及生物指示物放置位置
负荷详情 –
无菌服装——24件
鞋套 - 48只
齿轮轴 -
24个
手套
（7英寸）——24双
负载
配置：
一个带孔的盒子（C1），内含8副衣物，放置于推车前下方的非无菌门侧。
一个带孔的盒子（C2），内含8副衣物，放置于推车下背部区域（无菌门侧）。
一个带孔的盒子（C3），内含8副衣物，放置于推车的前上部（非无菌侧）。
1个带孔的纸箱（C4），内装24双用羊皮纸包裹的手套，以及放置在推车背面上方（无菌门侧）的04副防护服。
温度：置于最大装载量状态下的带有化学与生物指示剂的传感器
传感器编号
|
反应器内传感器的位置
|
S1
|
高压灭菌柜的排风系统中
|
S2
|
C1位置下表面的包装件中心点
|
S3
|
C1区域中部的服装包装中心
|
S4
|
C1位置上表面处的包装件中心点
|
S5
|
C2位置下表面的包装件中心点
|
S6
|
位于C2中部的包装件中心点
|
S7
|
C2位置下表面的包装件中心点
|
ICH Q8
|
C2区域上表面的包装件中心点
|
S9试验
|
C3区域下表面的包装件中心点
|
S10
|
位于C3区域中部的包装件中心点
|
S11
|
位于C3区域中部的包装件中心点
|
S12
|
C3区域上表面的包装件中心点
|
S13
|
C4下表面的包装件中心位置
|
S14
|
C4区域上表面的包装件中心位置
|
S15
|
C4区域内的手套包装中心
|
温度探针及生物指示物在最小包装负载状态下的放置位置
负荷；详情
无菌防护服——6双
手套
（6英寸）——8副
负载配置：
一个带孔的纸盒，内装6双衣物和8双手套，这些衣物与手套均用羊皮纸包裹，放置于试验箱的中下部。
带有化学及生物指示剂的温度传感器，安装于部分装量的包装容器中
传感器编号
|
培养室内的位置
|
S1
|
高压灭菌柜的排风系统中
|
S2
|
C1位置下表面的包装件中心点
|
S3
|
位于C1中部的包装件中心点
|
S4
|
C1位置上表面处的包装件中心点
|
S5
|
C1区域上表面的手套包装中心点
|
辅助负载（灌装机部件）中温度探针与生物指示物的放置位置
• 装载详情
· 粉料斗——2个
· 活塞
轮子——2个
活塞——32个
· 活塞尖端——（36件）
· 匙子（2个）
· 调勺（2个）
· 管子（4支）
· 螺塞盒——2个
· 钳子——4把
· 无菌操作服——12件
· 连脚鞋——12双
· 手套（7英寸长）——24双
• 负载配置：
· 12件无菌服、12双鞋套以及24副6英寸长手套，放置于顶部带孔的SS材质容器中（非无菌侧）。
· 一个带孔的包装盒，内含2个活塞轮、32个活塞以及36个活塞头，这些部件均放置于底部（无菌面）。
· 1个带孔包装盒，内含4支。 试管4支，镊子2把，勺子2个。 置于顶部的铲斗（无菌面）。
· 2个粉体料斗及2个料斗盖盒，置于底部（非无菌侧）。
6.5.1 程序
采用带有温度探针及生物指示物的负载舱循环模式开展研究。将负载转移至灭菌器中，并连接15个探针。
生物指示剂 根据相应位置的要求，将所有探头的输出端连接到温度数据记录仪上，并关闭灭菌器的门。接通控制面板的市电，然后设定相关参数。
温度：121.4°C
灭菌舱
高压值：1.5 BAR
放置时间：30分钟
同时，在高压灭菌锅控制面板上的数据记录仪中插入新图表，并调整设备的启动时间与温度。随后按照操作指南中的标准操作规程启动灭菌循环，待温度达到121.4℃后……0每分钟记录一次灭菌舱的温度与压力，同时启动数据记录仪进行记录并打印输出。
在循环结束时，关闭该循环。当压力降至-0.04巴时，佩戴安全手套打开容器门，取出负载物。重复上述循环三次并记录相关数据。
6.5.2 接收标准：
在整个周期时间内，箱内测得的所有温度波动幅度均不超过20C.
在整个周期时间内，箱内测得的所有温度彼此之间的差异均不超过2度。0C.
计算得出的最小值 F0 数值；含量值 应大于生物F值0 生物指示物的数值。
每支经高压灭菌处理的生物指示剂在培养过程中均会呈现“阴性”检测结果。
结果：
记录观察结果。
6.6 生物挑战试验
目标
用以说明该灭菌循环所具备的工艺致死性程度。
检测要求
嗜热脂肪地芽孢杆菌的孢子
程序/步骤
在确定最差情况项目及最差位置（即冷点）之后，使用生物指示剂（嗜热脂肪地芽孢杆菌芽孢）对这些项目/位置进行挑战试验。
同时开展微生物挑战试验与加载舱热渗透试验。
此前已对规定数量的生物指示剂安瓿进行了验证。6 或更多；嗜热脂肪地芽孢杆菌的孢子，应按照既定程序开展验证并出具相关文件。
按照加载室热渗透研究中的要求，将生物指示物与探针放置于规定加载配置和模式下的每种负载类型中的相同位置。保留2支生物指示物作为阳性对照品。依据标准操作规程操作高压灭菌锅及封口装置。
打开控制面板的主电源，然后设定相关参数。
温度：121.4°C
培养箱
高压值：1.5 BAR
放置时间：30分钟
同时，在高压灭菌器的控制面板上插入新的数据记录仪，并调整该仪器的启动时间与温度。
立即启动该循环。
在温度达到121.4°C后，需每隔60秒记录一次灭菌舱内的温度与压力。
同时启动数据记录仪进行记录并打印输出。循环结束后关闭该循环装置。当压力降至-0.04 BAR时，佩戴安全手套打开高压灭菌锅的锅门。培养完成后观察指示剂的生长情况（若紫色变为黄色则为阳性，若仍保持紫色则为阴性）。持续进行该项测试，直至有三次连续的循环中生物指示剂均显示生长迹象为止。
• 可接受标准
目视观察安瓿瓶，若颜色由紫色变为黄色则为检测阳性，若仍保持紫色则为检测阴性。
2. 若所有接种管均未观察到生长迹象，且阳性对照管也未出现生长现象，则该试验符合合格标准。 无菌保证水平 微生物负荷限值：10-6.
6.7 软木塞处理
目标：
本项测试的目的是确保塞子清洗工作得以妥善执行，且需经过灭菌处理的塞子在灭菌周期内能够达到预定温度，即121.4°C。
负荷详情
· 最大瓶塞循环次数（约80000次）
· 最小塞子循环次数（约5000次）
负载配置
· 轴封盒内的轴封（约80000个）
6.7.1 操作步骤
• 将塞子装入塞子输送盒中。每个盒子里约放置8000个塞子。
在每个培养盒中放置一个生物指示剂，然后将样品转移至带塞高压灭菌器处理设备中。
• 打开控制面板的市电电源，然后按照HPHV工艺参数启动生产流程。
同时，在高压灭菌锅控制面板上的数据记录仪中插入新的图表，待温度达到121.4°C后调整仪器的启动时间与温度，每分钟记录一次灭菌舱内的温度与压力。在清洗周期结束时，将WFI冲洗样本送交质量控制部门进行检测分析。
非离子型洗涤剂 内容。在循环结束时关闭该循环。
当压力降至-0.04 BAR时，佩戴安全手套打开门，取出负载。重复该操作三次并记录数据。
验收标准：
计算得出的最小F值0 该数值应大于生物学F值。0 生物指示剂的数值。每支经高压灭菌处理的生物指示剂在培养过程中均会呈现“阴性”检测结果。用水冲洗后的样品中不得含有非离子型洗涤剂。
结果：
记录观察结果
7.0 F0 计算
在不同温度检测点进行的热穿透研究中所获得的实际观测数据 汇编 在表格中，将观测到的温度数据用于计算F值。0 该特定位置的数值。相关计算采用以下公式进行，而在灭菌过程中计算得出的致死因子则列于下表中。
F0=dt
∑ 10(T-121)/Z __________ (a)
F0=dt
∑（致死因子之和）
其中，
Dt = 连续两次温度测量之间的时间间隔（1分钟）。
T = 该特定时间点的实测温度（依据实际记录的温度值）
Z = 随温度变化（10°C）时嗜热脂肪芽孢杆菌孢子的耐热性变化值
根据公式a计算得出的最小F0值应高于用于生物挑战试验的生物指示条所对应的实际F0值。灭菌过程中暴露的生物指示条的实际F0值可按如下方法计算。
F0 = D121 (log A – log B) ……… (b)
其中，
D121
|
121℃条件下该生物指示剂的D值0C
|
|
A
|
生物指示剂浓度或芽孢数量
|
|
B
|
期望的无菌水平
|
8.0 结果解读
所有测试结果均需进行汇总与评估。若在空腔状态以及不同负载条件下的腔体状态下的所有测试结果均符合相应验收标准，则可证明该灭菌操作、控制措施及设施适用于各类规定的负载。
9.0 重新验证频率
计划重新验证
每年两次。
非计划性再验证
出现以下情况时，应进行计划外的验证：
当微生物负荷发生重大变化时。
现有设备完成重大维修后。
10.0 文件记录
结果及报告应汇编成活页夹。活页夹内应按以下顺序包含以下内容：
总结报告
检验报告书
11.0 结论
根据确认方案实施过程中开展的严格研究以及所得结果，可判定该带封口装置的高压灭菌锅具备/不具备产生稳定结果的确认合格性。