**介质填充验证（Media Fill Validation）- SVP**

1.0 引言

无菌灌装过程可以使用微生物生长培养基来进行验证，而不是使用实际产品。这种验证方法也被称为“培养基灌装验证”（media fill validation）。其基本原理是将微生物生长培养基暴露于设备与产品接触的表面、容器密封系统以及关键生产环境中，以模拟产品在加工或灌装过程中实际会遇到的环境条件。完成灌装后，将密封好的容器进行培养，以检测是否有微生物生长。 污染；杂质 在最佳温度下。

2.0 目标

验证的目的是为了提供书面证据，证明无菌生产工艺的可靠性。 **注射剂** 当按照标准操作规程（SOP）进行操作时，这种液体/眼科溶液将始终符合验收标准。

3.0 范围

该验证方案规定了SVP生产线的工艺模拟（介质填充）操作流程。

4.0 职责

5.0 先决条件

批准使用的无菌大豆酪蛋白消化肉汤。
2. 无菌区域的更衣要求以及进入和离开无菌区域的程序。
3. 环境监测 通过平板暴露法、空气采样和表面监测程序对生产区域进行检测，并制定相应的标准操作规程（SOPs）。同时，采用手指点涂和拭子检测方法对人员进行监测，并制定相应的标准操作规程（SOPs）。
4. 经过确认和验证的生产设备系统设施（例如） HVAC（包括水、压缩气体等）CIP（清洁验证）和SIP（灭菌验证）程序。
5. 经过培训的操作人员。
批准；通过审核 基础代谢率（Basal Metabolic Rate，BMR） 用于介质填充的验证。

6.0 设备/系统描述

地点：生产区
设备：混合罐、储罐、过滤装置、连接的生产线以及全自动填充封口（FFS）机器。

7.0 关键控制监测参数的识别

7.1 已确定关键控制参数（Critical Control Parameters, CPPs），在验证过程中应予以考虑并记录。以下是关键点：

• 检查所有设备，确保系统设施已经通过验证。
• 检查并确保…… HVAC系统压缩空气、CIP（清洁工艺验证）和SIP（灭菌工艺验证）程序均已通过确认。
• 检查并确保所有操作程序以及清洁/消毒流程都已制定完毕，并且操作人员已经接受了相应的培训。
• 请确认用于工艺模拟的介质已通过 GPT 的验证。
• 检查并确保…… WFI（Water for Injection）：注射用水 用于批次制备的文件是根据美国药典（USP）/国际药典（IP）的要求编制的。

7.2 环境监测应覆盖三个班次，采用以下方法进行：

• 平板计数法
• 空气采样
• 拭子检测
• 以及人员监控

8.0 研究设计

8.1 最坏情况考虑

8.1.1 允许的最大人员数量在 无菌生产区包括维护和清洁人员在内的所有员工。
8.1.2 在进行日常机器部件的组装/拆卸、设备/系统调试过程中，以及在小型维护工作之间，进行模拟操作。
8.1.3 延长了开始灌装操作的时间间隔。
8.1.4 媒体填充试验的持续时间超过了常规生产操作所需的时间。
8.1.5 在过程模拟测试中模拟工艺故障/电源中断
8.1.6 轮班交接和休息时间

8.2 运行频率、持续时间、运行次数及灌装量

8.2.1 对于每个无菌生产工艺，必须每半年进行一次培养基灌装试验（Media Fill Trial）。如果生产工艺、操作流程或设备配置有任何变更，还应额外进行培养基灌装试验。
8.2.2 在介质填充（Media Fill）过程中，每次填充的单元数应达到10,000个或以上。每个生产班次至少填充3,000个单元。
8.2.3 媒体填充（Media Fill）操作的持续时间必须依次涵盖每个操作班次的所有三个班次，同时包括步骤9.1中所述的各种最坏情况（worst cases）。
8.2.4 在SVP（无菌生产过程）中，培养基填充运行的填充量为10毫升。

8.3 环境因素的考虑

8.3.1 该区域的清洁必须使用常规清洁剂进行。 消毒液根据最新的标准操作规程（SOP）。
8.3.2 应对生产区域的整个培养基灌装过程进行微生物环境监测，监测方法包括沉降平板法（Settle plate）、主动空气采样（Active Air sampling）和拭子检测（Swab test）。 人员监控 按照最新的标准操作规程（SOP）执行。

8.4 媒介（指用于培养、储存或运输微生物、细胞等的物质，如培养基、缓冲液等）

8.4.1 应使用 Hi-Media Laboratories 生产的“大豆酪蛋白消化培养基”进行培养基填充试验。
8.4.2 所用培养基必须通过 GPT（革兰氏阴性菌、革兰氏阳性菌以及酵母和霉菌的生长促进测试），该测试需按照标准操作规程（SOP）进行。

8.5 填充后的单元的孵育和检查

8.5.1 在泄漏测试后，将所有装有培养基的容器以正常位置放置在20至25ºC的温度下培养7天。培养温度应保持在22.5 ± 2.5ºC范围内。
8.5.2 在20至25ºC下孵育7天后，将培养容器倒置，并在30至35ºC下继续孵育7天。孵育温度应保持在32.5±2.5ºC范围内。
8.5.3 每个装有培养基的容器应在第3天、第7天、第10天和第14天由经过培训的微生物学家进行检查。
8.5.4 在观察过程中发现的所有可疑单元应立即报告给质量控制（QC）微生物学家。

8.6 测试结果的解释

8.6.1 任何受到污染的单元都应被视为不合格品，并需要进行调查。应确定导致污染的微生物种类。 鉴定到物种水平.
8.6.2 调查应查明污染的可能原因。
8.6.3 当填充单元数量达到10000个时，如果出现一个受污染的单元，应进行调查，并考虑重新进行介质填充（即重新进行生产过程）。

9.0 验证程序

9.1 SVP的CIP（清洁验证）和SIP（灭菌验证）

9.1.1 按照相应的标准操作规程（SOP），对 SVP 混合罐、储罐以及生产线和 3012 瓶装机进行清洁，包括 CIP（清洁、消毒和灭菌）流程。
9.1.2 在清洁工作结束时，从取样点收集最后一次冲洗的样品，并附上书面信息，将其送往质量控制（QC）部门，以便检测之前产品残留物。
9.1.3 在收到质量控制（QC）部门的批准报告后，在储罐上贴上“已准备好进行灭菌”的状态标签。
9.1.4 立即按照相应的标准操作规程（SOP）对 SVP（无菌储存罐）、最终过滤器以及瓶装机的生产线进行灭菌处理。
9.1.5 在灭菌完成后，在无菌生产线上贴上状态标签。

9.2 分配150升批次量的大豆酪蛋白消化培养基

9.2.1 将原材料申购单一式两份提交给仓库（可以是电子版或纸质版），需由生产主管签字，并经生产负责人批准。
9.2.2 按照分配区域的进出规程（SOP）进入分配室。
9.2.3 检查该区域是否清除了所有不需要的物质。根据检查清单，确认该区域、层流罩（LAF）以及称重盘的清洁度。在开始配料操作前15分钟，将层流罩的电源开关打开（设置为“ON”状态）。
9.2.4 检查清洁容器和不锈钢勺子的可用性。 压力差以及温度和... 湿度 温度应不超过25ºC，相对湿度应在45%至60%之间。
9.2.5 确认天平的指针水平在刻度圈内，然后按照规定对天平进行校准。 天平校准的标准操作规程（SOP）.
9.2.6 在预分配室中取出已批准的大豆酪蛋白消化培养基，将其放置在无菌托盘上，并检查容器标签上的信息是否正确以及材料是否已经获得批准。
9.2.7 将物料转移到配药室，将空的、已清洁的容器放在天平上并记录其皮重。按下天平的“归零”键，称量所需的物料重量，记录下称得的物料重量，然后从天平上取下容器并再次按下“归零”键。
9.2.8 将分发的物料封闭好，贴上称重标签，然后将其转移到分发物料的储存室中。
9.2.9 分配完成后，将天平和LAF（可能是某种设备或系统）设置为“关闭”状态。清洁周围区域，然后对天平和LAF进行清洁和消毒处理。 70%异丙醇溶液.
9.2.10 重新密封原始容器，并将其放回原位。

9.3 批量生产：150升

9.3.1 确保该区域和产品线处于清洁状态，且不存在前一批产品的任何残留痕迹。
9.3.2 重新检查用于生产的豆酪蛋白消化培养基（SCDM）的标签和总重量，确保其数值与记录中的信息一致。 基础代谢率（Basal Metabolic Rate，BMR） 称重单。
9.3.3 检查安装在储罐上的状态指示牌，确认其显示为“READY FOR USE”（即可使用）；同时核实相关记录，确保混合罐的底部出口阀门处于关闭状态。
9.3.4 将用户提供的注射用水（WFI）的入口点样品与细菌内毒素（BMR）一起送至质量控制（QC）部门进行检测。
9.3.5 在收到质量控制（QC）部门提供的注射用水（WFI）样品批准后，需在混合罐上贴上状态标签，标签上标注“正在生产中（UNDER MANUFACTURING）”以及产品名称和批次编号（B.No.）。
9.3.6 在一个装有搅拌器的生产罐中，收集约50升温度为80至85ºC的注射用水。
9.3.7 启动搅拌器，并通过储罐的人孔加入SCDM。
9.3.8 继续搅拌，直至所有成分完全溶解。
9.3.9 停止搅拌器。
9.3.10 用注射用水将体积补足至150升。
9.3.11 开始搅拌，以确保 SCDM 完全溶解并形成均匀的溶液（通常需要 10 分钟）。
9.3.12 用无菌取样瓶收集批量溶液的样品，并将其连同批量通知单一起送往质量控制（QC）部门，进行颜色、透明度、pH值和微生物负荷的检测。
9.3.13 在获得质量控制部门的批准后，开始从混合罐向储存罐进行过滤操作，过程中需使用泵进行辅助。
9.3.14 按照规定，对储液罐后的最终过滤器进行气泡点测试。 《气泡点测试的标准操作规程（SOP）》.

9.4 填充与密封

9.4.1 从储罐开始进行过滤操作。 **FFS** （注：根据提供的上下文，“FFS”似乎并不是一个标准的制药行业术语或缩写，可能是某个特定系统、设备或流程的名称。在制药领域，类似的缩写通常有明确的含义，例如“FFS System”（故障反馈系统）或“FFS Procedure”（故障排除程序）。如果这是专有名词，建议提供更多背景信息以便准确翻译。） 使用泵的机器。
9.4.2 从灌装喷嘴中排出约1.3升的缓冲液，以消除由于机器SIP（灭菌过程）后产品线中的冷凝物可能导致原料药稀释的可能性。
9.4.3 根据相应的标准操作规程（SOP），检查在线滤芯的完整性。
9.4.4 启动机器，并丢弃最初生产的15个批次产品。
9.4.5 收集下一次注射的第一盒小瓶，将样品连同书面信息一起送往质量控制（QC）部门进行检测。
9.4.6 将即将使用的药瓶盒按顺序放置在真空室托盘上，并验证质量控制部门（QC）的检测结果。
9.4.7 现在根据《填充与密封标准操作规程（SOP）》开始连续进行填充和密封操作。
9.4.8 将从灌装区出来的已灌装并密封的容器收集到塑料箱中。
9.4.9 在灌装过程中，对于因设备故障、班次更换、停电、生产中断等原因导致的不同批次产品，应将其分开存放，并为每个批次分配唯一的批号。
9.4.10 按批次将小瓶的盒式容器（cassettes）进行整理。 不锈钢 将托盘垂直放置在真空泄漏测试室内，然后在650–720毫米汞柱的压力下进行30分钟的泄漏测试。这些泄漏测试用小瓶不得用于后续的介质填充研究。
9.4.11 在泄漏测试完成后，将合格的商品小瓶按照批次分别水平放置在干净的塑料箱中，每个箱子内上下层小瓶交错排列。

9.5 培养基填充单元的孵育与检查

9.5.1 在泄漏测试后，将所有装有培养基的容器以正常位置放置在20至25ºC的温度下培养7天。 培养温度 温度应保持在22.5 ± 2.5ºC的范围内。
9.5.2 在20至25ºC下孵育7天后，将培养容器倒置，并在30至35ºC下继续孵育7天。孵育温度应保持在32.5 ±2.5ºC范围内。
9.5.3 每个已灌装的容器应在第3天、第7天、第10天和第14天由经过培训的微生物学家进行检查。
9.5.4 在观察过程中发现的所有可疑单元应立即报告给质量控制（QC）微生物学家。
9.5.5 在培养过程中，如果发现任何培养单元受损，应将其记录在培养基填充观察表中。

9.6 结果解读

9.6.1 当灌装数量少于5,000个单位时，不应检测到任何受污染的单元。
9.6.2 在灌装5,000至10,000个单位时：
(a) 即使只有一个受污染的单元，也应该导致……（即：任何一个受污染的部件或产品都可能导致整个批次的不合格或需要采取相应的纠正措施。） 调查；审查包括重新填充培养基的考虑因素在内；
(b) If two units are found to be contaminated, this is considered a cause for... **重新验证（Revalidation）**在调查之后。
9.6.3 当灌装数量超过10,000个单位时：
(a) 如果有一个产品单元受到污染，就应该展开调查。
(b) 根据调查结果，如果发现有两个产品单元受到污染，那么就需要重新进行验证（revalidation）程序。

9.7 故障调查

9.7.1 任何受到污染的单元都应被视为不合格品，并需要进行调查。必须将相关微生物鉴定到物种水平。
9.7.2 调查应涵盖培养基灌装试验期间污染的可能原因，包括环境因素、人员操作以及表面污染的监测。
9.7.3 根据调查结果，确定故障原因是否可以归因于特定因素。
9.7.4 如果偏差（Deviation）的原因可以确定，那么应采取相应的措施。 纠正与预防措施（CAPA） 并将相同内容以适当的格式记录下来。
9.7.5 如果无法确定问题的具体原因，那么应对该工艺进行验证，因为这属于一个新工艺。需要连续进行三次工艺模拟测试，以证明该工艺的一致性和可靠性。 无菌制剂生产 生产合格产品的工艺流程。