1.0 目标
1.1 制定程序，用于验证所有无菌灌装工艺的有效性，并通过系统/设施/设备确认产品的质量。2.0 范围
2.1 本程序适用于所有用于人体的无菌灌装产品。
3.0 责任
3.1 验证人员负责协调无菌灌装验证项目的实施，并编写无菌培养基无菌灌装过程的报告。
3.2 生产人员负责无菌培养基的制备、无菌灌装过程，并执行无菌灌装操作。
3.4 负责质量控制的（QC）人员需执行各项无菌培养基灌装所需的检测工作，并协助进行相应的监控。
4.0 责任制
4.1 质量保证（QA）经理
5.0 参考文献（S）
5.1 内部（指在工厂内部完成某项工作或流程）
5.2 药品检验惯例指南（PIC）
6.0 程序/规程
6.1 出入程序
6.1.1 所有操作人员和监督人员必须按照规定的更衣程序进入部门。
6.2 安瓿灌装介质
6.2.1 媒体填充过程的操作时间应与正常生产批次所需的填充时间大致相同（约12小时）。
6.2.2 制剂（培养基）的生产应在第一个班次的最初几个小时内完成，随后按照常规流程进行其他加工步骤。
6.2.3 在填充培养基的过程中，不得进行氮气冲洗。
6.2.4 媒质的填充应按照以下顺序进行：
6.2.4.1 媒体（指用于传播信息的各种媒介或工具）大豆皂苷消化介质该批次药品应在生产区域内进行生产。随后，将物料通过无菌过滤方式转移到无菌区域内的无菌储罐中（该储罐需配备层流空气系统LAF）。装有过滤后溶液的储罐通过无菌硅胶管道与灌装设备相连，随后进行灌装操作。 安瓿瓶 在机器上不使用在线滤芯或滤芯外壳。
6.2.4.2 按照协议要求填充培养基的体积。培养基的填充体积（以单位计）不必与成品的填充体积相等，但填充的量应足以湿润所有内表面，并确保检测能够发现阳性结果。
6.2.4.3 填充操作在填充室（尤其是填充区）内进行，并且必须处于层流状态（LAF，即 laminar flow）下。
6.2.4.4 连续前三次运行 将使用无菌培养基溶液进行验证。
6.2.4.5 在灌装约10,000个单位产品后，模拟系统的不良条件测试（具体不良条件详见步骤6.4）。
6.2.4.6 填充操作应进行规划，以确保操作员能够在班次交接期间完成所有相关活动。
6.3 瓶装填充介质：
6.3.1 媒体填充过程的操作时间应与正常生产批次所需的填充时间大致相同（约12小时）。
6.3.2 制剂（介质）的生产应在第一个班次的最初几个小时内完成，随后按照常规流程进行其他加工步骤。
6.3.3 在填充培养基的过程中，不得进行氮气冲洗。
6.3.4 媒质的填充应按照以下顺序进行：
6.3.4.1 该批次介质（大豆酪蛋白消化介质）是在生产区域内制造的。随后，该介质在无菌区域内通过无菌过滤设备（LAF）过滤至无菌储罐中。装有过滤后溶液的储罐通过无菌硅胶管道与灌装设备相连，整个灌装过程不使用在线滤芯或滤芯外壳。最后，在无菌条件下将乳糖添加到小瓶中。
6.3.4.2 将无菌乳糖通过物料气锁转移到无菌区域，并以无菌方式将无菌乳糖放入预先准备好的容器中。 灭菌的 西林瓶灌装机的料斗。将使用250毫克无菌乳糖和5毫升培养基溶液、500毫克无菌乳糖和5毫升培养基溶液以及1000毫克无菌乳糖和10毫升培养基溶液进行三次运行验证，以确认重量范围在250毫克到1000毫克之间。
6.3.4.3 根据实验方案的要求，填充培养基的体积或粉末的重量。（填充培养基的体积不必与成品单元的体积相等，所填充的量应足以湿润单元的所有内表面，并确保检测能够发现阳性结果。）
6.3.5 填充作业在填充室（尤其是填充区域）内进行，并且必须处于层流状态（LAF，即 laminar flow）下。
6.3.6 在灌装约10,000个单位产品后，模拟系统的不良条件测试（具体不良条件详见步骤6.4）。
6.3.7 填充操作应安排在班次交接期间进行，以确保操作员能够完成整个交接过程中的所有工作。
6.4 不良条件：（安瓿/小瓶）
6.4.1 填充机关闭（处于关闭状态） F或者60分钟（填充区域的过滤空气供应不得中断。在重新启动大约1000个待填充的单元后，应模拟在常规填充过程中可能发生的维护活动）。
6.4.2 LAF（层流过滤）系统关闭： F或者5分钟后（当LAF关闭时，填充操作应完成）。
6.4.3 空气处理单元（Air Handling Unit）已关闭： F或者5分钟后（所有无菌区域的空气处理单元（AHU）以及相邻区域的空气处理单元都必须关闭，只有在空气处理单元关闭的情况下才能进行灌装操作）。
6.4.4 全部电源关闭2分钟：
在重新启动并填充大约1000个单位产品后，必须关闭所有无菌区域及其相邻区域的空气处理单元（AHU）、灌装机械（filling m/c）、层流罩（LAF）等设备。
6.4.5 最高值（250） 安瓿瓶/小瓶/分钟）机器速度：
大约1,000个单位需要灌装。
6.4.6 管路的变更： A大约1,000个单位需要灌装。
6.4.7 安瓿瓶/ 瓶装灭菌隧道关闭： F或者5分钟后（隧道的总电源将被关闭），重启隧道后，需要从冷却区开始依次开启所有设备。
6.5 制剂容器（安瓿/小瓶）的储存
6.5.1 将所有样品收集到一个托盘或合适的容器中，然后存放在预先设定好温度的控制区域内或培养箱中。
6.5.2 首先在20至-25°C的温度下储存七天。
6.5.3 之后，在30至35摄氏度的温度下储存七天。
6.6 结果
1. 在培养基填充的容器经过培养期后，会对其进行目视检查以观察是否有微生物生长。对于被污染的容器，需要检查是否有容器或封口损坏的迹象，因为这些损坏可能会影响包装系统的完整性。在评估结果时，不应将损坏的容器视为不合格品（阳性结果）。
2. 用于培养基灌装的容器数量必须足够多，以确保评估的有效性。对于小批量生产，培养基灌装的容器数量至少应与产品批量的数量相等。目标应该是零生长（即没有微生物生长），并且应遵循以下要求：
• 当生产数量少于5000个单位时，不应检测到任何受污染的单元。
• 在灌装5,000至10,000个单位的产品时，
如果发现有一个（1个）受污染的单元，应展开调查，其中包括考虑是否需要重新进行培养基填充操作。
b) 经过调查后，如果发现有两个（2个）受污染的批次，将作为重新进行验证的依据。
• 当填充量超过10,000个单位时：
a) 任何一个受污染的批次都应引发调查；
b) 经调查后，如果发现有两个（2个）受污染的批次，将作为重新进行验证的理由。
摘自： PIC 007-5，日期为2009年7月1日 关于无菌工艺验证的建议。
6.7 媒质的销毁：
6.7.1 14天后，培养基应按照标准操作规程（SOP）或相关程序进行销毁。
6.8 媒体容器（安瓿/小瓶）的频率：
6.8.1 在开始生产之前，对于合格区域或设备，必须先进行三次连续成功的运行（每次运行使用该机器上所有尺寸的容器）。
6.8.2 在单次运行后的6个多月内，应进行任何适合的批量生产，以重新确认该区域或设备的适用性（即重新验证其是否符合GMP要求）。
6.8.3 如果对关键设备或区域进行任何更改或修改，在开始生产之前，应使用单次运行量的培养基进行适应性测试（即进行小规模验证），以确保设备或区域的性能符合要求。
6.8.4 如果关键设备或区域大约一个月没有使用，那么在开始生产之前，应使用单次运行量的培养基（media）进行测试，以确保设备或区域的适用性。
6.8.5 根据需要。