制药行业的性能确认（Performance Qualification, PQ）

在制药生产领域，生产出高质量的产品不仅取决于设备和设施的设计与安装质量，还取决于在实际生产条件下的持续稳定运行。这种稳定性是监管机构和患者都所要求的。

性能确认（Performance Qualification, PQ）是整个确认流程的最后一步，也是最重要的一步，因为它验证了所有设备、公用系统、控制系统等是否能够在实际生产环境中或模拟环境中有效且一致地运行。

了解性能确认（Performance Qualification, PQ）

PQ（性能确认）是一种针对系统和设备的验证过程与程序，旨在确认这些系统和设备在常规操作条件下能够按照预期目的运行，并且始终符合既定的规格要求，不会出现任何故障或偏差。

因此，当PQ（性能确认）能够回答“该系统在常规生产操作中能否提供一致且符合要求的输出？”这一关键问题时，它就成为了产品性能的证明。PQ不仅证明了系统的技术性能，还确保了该系统在符合GMP要求以及用户期望的范围内正常运行。

性能确认的目的

实施性能确认（Performance Qualification, PQ）过程的主要目的是为了确认所有形式的设备和系统都：

在一段时间内持续且可靠地运行。
确保提供的产品质量符合流程和产品本身所要求的规格与标准。
能够在各种正常、最坏情况和长期运行条件下正常运行。
通过使用性能记录来保持数据的可追溯性和完整性。

一旦设备通过PQ（性能确认）流程的验证，供应商就能够证明该设备在后续的工程控制和产品质量控制过程中能够保持受控状态。

性能确认（Performance Qualification, PQ）是在什么时候进行的？

性能确认（Performance Qualification, PQ）是在操作确认（Operational Qualification, OQ）成功完成之后进行的，此时所有用于大规模生产的材料都已准备就绪。
资格确认的顺序通常遵循以下流程：
**设计确认（Design Qualification, DQ）** – 用于确定设计的合理性及适用性。
2. 安装确认（IQ）——确认系统已正确安装。
3. 运行确认（OQ）——在规定的操作条件下测试设备的使用性能。
4. 性能确认（PQ）——验证设备在实际操作条件下的稳定运行能力。
PQ（性能确认）是在系统投入GMP生产使用前的最后一步验证环节。

性能确认的法规要求

根据所有主要监管机构的要求以及《药品生产质量管理规范（GMP）》指南，性能确认（Performance Qualification, PQ）是设备与系统验证过程中的必要步骤。

欧盟药品生产质量管理规范（GMP）文件的第15附录中关于性能确认（Performance Qualification）的规定如下：“性能确认提供了证据，证明该系统能够始终如一且可重复地生产出符合已批准工艺方法及相关产品规格要求的产品。”

世界卫生组织（WHO）技术报告系列（TRS）第937号的附件4指出：“性能确认（Performance Qualification）旨在确保设备或系统在按预期用途进行生产时能够持续稳定地运行，并能够准确再现所设定的参数范围。”

根据美国食品药品监督管理局（FDA）《联邦法规》第21篇（21CFR）第211.110(b)节的规定：“企业的控制程序必须监控生产过程的输出，并验证过程中物料和制剂特性的变化对成品制剂有效性的影响。”

因此，性能确认（Performance Qualification, PQ）是一种监管证明，它确保设备或系统在制剂上市前能够始终如一地生产出符合质量要求的制剂。

性能确认的范围

性能确认（Performance Qualification, PQ）适用于所有符合药品生产质量管理规范（GMP）要求的 critical systems（关键系统）和 equipment（设备），包括：

制造设备包括制粒机、压片机、反应器、灌装线以及高压灭菌器等。
诸如 HVAC 系统、纯化水系统、注射用水（WFI）系统和压缩空气系统之类的公用设施。
分析仪器，如高效液相色谱仪（HPLC）、溶出度检测仪和粒径分析仪。
计算机化系统，例如制造执行系统（MES）、监控与数据采集系统（SCADA）、实验室信息管理系统（LIMS）以及数据管理系统。

在任何可能影响产品质量或患者安全的组件被用于 GMP 生产操作之前，都必须进行性能确认（Performance Qualification, PQ）。

性能确认（Performance Qualification, PQ）过程

性能确认（Performance Qualification, PQ）过程是一种正式的、书面的方法，用于确定某个系统在实际生产条件下是否能够持续稳定地运行。

A. PQ（性能确认）方案的制定

PQ（性能确认）方案明确了测试的策略、各环节的负责人、测试结果被认可为有效所需满足的标准，以及如何记录被测试的各项内容。
PQ方案包括但不限于以下内容：
2. 资格确认的目标和范围。
2. 正在经历确认过程的设备和系统的识别。
3. 参考文件（用户要求书（URS）、设计确认（DQ）以及安装确认（IQ）和运行确认（OQ）。
4. 测试参数的定义，包括采样计划。
5. 用于测试和校准的仪器及其参考资料的识别。
6. 数据记录的格式以及结果的报告方式。
偏差处理与纠正与预防措施（Deviation & CAPA procedures）。
8. 质量保证（QA）部门对生产确认方案的审核流程。
在进行工艺确认（PQ）测试之前，该确认方案必须获得质量保证（QA）部门的批准。
下载性能确认样品方案

B. 执行性能确认（PQ）测试

PQ（性能确认）测试阶段包括在实际生产环境或模拟生产环境中对设备或系统进行操作和调试。
与测试相关的典型活动包括：
连续操作三批生产或模拟生产；
- 监控关键工艺参数，包括温度、压力、流速、速度和时间；
收集样本并进行检测，以确保格式的持续一致性和合规性。
- 在操作过程中评估控制系统的响应和警报情况；
- 评估多次生产运行之间的工艺重现性。
执行阶段用于验证设备的性能稳定性及其控制工艺过程的能力。

C. 取样与数据分析

在性能确认（Performance Qualification, PQ）过程中，会按照预定的时间间隔采集样品，以明确证明以下各项指标的一致性：
- 批次
设备的位置（例如托盘的顶部、中部和底部）
- 时间间隔
例如： “药品生产质量管理规范（GMP）是确保药品质量和安全的重要标准。”
片剂包衣机的性能确认包括从多个包衣锅以及不同时间点采集样品。
在纯化水生成系统中，从各个使用点采集样品进行评估，以确保水质的一致性。
所有性能确认（Performance Qualification, PQ）样品的分析结果均依据预先建立的统计验收标准进行评估，以确定样品是否具有足够的一致性（可重复性）。

D. 关键工艺参数的验证

每台设备或系统都存在直接影响产品质量的关键参数。必须对这些关键参数进行验证，以确保所有参数始终处于经过验证或设定的范围内。
例如： “药品生产质量管理规范（GMP）是确保药品质量和安全的重要标准。”

灭菌器和反应器的验证范围是根据温度和压力来确定的。
HVAC系统的验证范围包括气流速率和颗粒物浓度。
纯化水系统的验证范围是pH值和电导率水平。
经过验证的搅拌机和混合机的参数范围是转速和扭矩。

这些参数的一致性对于建立可靠的工艺流程以及满足GMP标准的要求至关重要。

E. 偏差的处理

任何意外的发现、不符合规格（OOS）的数据或生产过程中的中断都将被归类为“偏差”，并记录在相应的文件中。
对于每条记录在案的偏差，必须包括以下内容：

对不符合要求的详细说明。
进行根本原因分析。
纠正与预防措施（CAPA）。
对确认结果的影响。

所有偏差都将在性能确认（PQ）完成之前由质量保证（QA）部门进行审查并处理完毕。

F. PQ报告的编制
PQ报告是所有测试结果、观察结果、偏差及结论的全面记录。
PQ报告将包含以下内容：

测试结果与验收标准的对比总结
显示参数趋势的数据图表和表格
偏差总结及纠正与预防措施（CAPA）行动的关闭情况
QA经理的审核与批准

一旦PQ报告获得批准，它就成为证明该系统在GMP环境下能够持续、可靠运行的官方文件。

性能确认（Performance Qualification, PQ）中的角色与职责

验证团队：负责编写和执行性能确认（PQ）方案，并分析相关数据。
2. 生产：负责操作生产系统，并为生产过程提供必要的输入数据。
3. 工程部门：负责支持系统的运行检查和维护工作。
4. 质量控制部门：负责样品的采集和检测工作。
5. 质量保证（QA）部门：负责审批实验方案、监督检测过程并审核检测报告。

公用设施和系统的性能确认（Performance Qualification in Utilities and Systems）

每种系统类型都需要根据其运行方式来进行性能确认（Performance Qualification, PQ）。
1. 生产过程中，将测试暖通空调（HVAC）系统的风速、高效空气过滤器（HEPA filter）的完整性，以及温度和湿度的长期稳定性。
2. 水系统将接受PQ（性能确认）测试，这些测试包括检测多个位置（使用点）是否存在微生物、化学物质以及总有机碳（TOC）。测试的时间跨度将超过一个生产周期的长度。
3. 高压灭菌器将进行生物和热学特性研究，以确认设备使用后灭菌过程是否有效。
4. 生产设备会在多次使用过程中，对其一致性、效率以及重复性进行评估。

性能确认过程中的常见挑战

经验丰富的团队在实施性能确认（PQ）时也会遇到困难，这些困难包括：
- 样品计划不充分（或：样品计划存在缺陷）。
批次生产过程存在不足。
可变测试条件
验收标准定义不明确。
- 在处理偏差（deviations）时行动迟缓。
- 不使用统计分析。
这些因素中的每一个都可能影响确认结果的质量，并引起审核员的注意。

成功完成性能确认的最佳实践

基于风险评估的性能确认（PQ）：按重要性顺序列出所有可能影响产品质量的参数。
2. 模拟实际生产条件：采用动态测试方法，而非静态测试方法。
3. 使用经过预验证的仪器：仅使用已校准的仪器来记录数据。
4. 明确界定验收标准：杜绝使用模糊不清的验收标准。
5. 确保质量保证（QA）的监督：在项目初期就让质量保证部门参与进来，以确保所有文件齐全，并防止出现质量漏洞。
6. 使用统计分析：目的是为了展示结果的重复性（即数据的一致性），而不仅仅是符合既定标准。
7. **记录一切**：在符合 GMP 要求的制药设施中，如果某件事没有记录在案，那就意味着这件事根本就没有发生。

安装确认（IQ）、运行确认（OQ）和性能确认（PQ）之间的关系

通过确认设备已正确安装，IQ（安装确认）阶段就是验证设备能否正常运行的过程。
OQ（运行确认）阶段提供了设备运行符合预期的证据。
PQ（性能确认）阶段确保设备生产的输出符合各项规定要求，例如可重复性、再现性和一致性。
完成所有三个验证阶段（安装确认（IQ）、运行确认（OQ）和性能确认（PQ）后，可以确保设备符合 GMP 的要求。

性能确认中的文件记录

PQ档案中包含的完整文件集：

与性能确认（PQ）相关的方案和报告。
校准证书。
与生产过程相关的数据表。
样品检测记录和取样记录。
偏差报告以及纠正与预防措施报告（CAPA报告）。
QA批准文件。

该文件中的验证内容构成了在审计过程中提供可靠系统证据的基础，这些证据将在作为VMP（药品生产质量管理计划）提交的一部分进行审核时被审查。

性能确认（Performance Qualification, PQ）为药品生产系统提供了最终保障，确保该系统能够始终按照设计要求正常运行，从而生产出符合质量标准的产品，并保障患者的用药安全。

PQ（性能确认）过程还提供了设备操作方式的文档记录，因此用户可以确信设备在实际生产条件下能够正常运行，并保持一致且可靠的性能。

如果PQ（性能确认）过程能够正确执行，就能确保所有制药系统都处于可运行的状态，质量保证措施始终得到有效实施，并且从生产到分销的整个过程中，产品质量不会出现任何不一致性。

关于性能确认的常见问题解答

Q1. 什么是性能确认（Performance Qualification, PQ）？

**答案：** **性能确认（Performance Qualification, PQ）** 是一种验证方法，用于证明设备或系统在实际生产环境条件下能够正常且持续地运行。

Q2. 为什么在制药行业中，性能确认（PQ）如此重要？

**答案：** 在制药行业中，**性能确认（PQ）** 非常重要。因为它能够确保生产过程的可重复性、数据的准确性，并满足《药品生产质量管理规范》（GMP）对生产可靠性的要求。

Q3. 什么时候进行性能确认（PQ）？

**答案：** 在完成设备或系统的运行确认（OQ）之后，并且在以符合 GMP 要求的方式常规使用这些设备或系统之前，需要进行性能确认（PQ）。

Q4. 什么是OQ（运行确认）和PQ（性能确认）？

**答案：** OQ（安装确认）和 PQ（运行确认）的区别在于：OQ 主要测试设备或系统的操作功能，而 PQ 则验证这些设备或系统在实际运行过程中能否持续稳定地发挥其预期性能。

Q5. 在性能确认（PQ）过程中使用了多少批产品？

**答案：** 为了证明工艺确认（PQ）的可重复性，通常要求至少连续生产三个批次，以验证设备或系统能够正常运行。

Q6. What documents are needed for Performance Qualification (PQ)?

对于性能确认（PQ），需要准备以下文件：PQ方案、PQ报告、采样数据、校准证书以及偏差记录。

Q7. 在制药行业中，谁负责执行性能确认（PQ）工作？

在制药行业中，PQ（性能确认）是由验证团队执行的，并得到质量保证（QA）、生产和工程部门的支持。