原则；原理；准则
1.1 工艺验证提供了书面证据，证明该工艺能够可靠且一致地生产出符合质量要求的产品。
1.2 过程验证的规划、组织和执行原则与确认（qualification）的原则相似。过程验证应当遵循相应的规范和指南进行。 工艺验证方案数据应按照预先确定的验收标准进行收集和审查，并反映在工艺验证报告中。
2. 范围
2.1 这些指南描述了非无菌制剂生产过程中工艺验证的一般要求。
2.2 通常情况下，工艺验证应至少涵盖制药产品生产过程中的关键步骤和参数（例如那些可能影响产品质量的步骤和参数）。
3. 一般；常规
3.1 过程验证的政策和流程应当被记录下来，例如记录在……中。 验证主计划应包括关键工艺步骤和参数。
3.2 工艺验证通常应在支持系统和设备通过确认（qualification）后才能开始。在某些情况下，工艺验证可以与性能确认（performance qualification）同时进行。
3.3 工艺验证通常应在计划销售的成品生产之前完成。**预验证（Prospective Validation）**).
在日常生产过程中进行工艺验证也是可以接受的（即同步验证）。
4. 预期验证（Prospective Validation）
4.1 在产品开发过程中，应识别可能影响成品质量的关键因素或参数。为此，需要将生产过程分解为各个单独的步骤，并对每个步骤进行评估（例如，基于经验或理论考虑）。
4.2 应尽可能通过“最坏情况”挑战来确定这些因素的临界性（即这些因素在极端条件下的影响程度）。
4.3 前瞻性验证（Prospective Validation） 应按照验证方案进行操作。该方案应包括以下内容：
— 对该过程的描述；
— 实验的描述；
— 使用的设备和/或设施的详细信息（包括测量或记录设备），以及其校准状态；
— 需要监控的变量；
- 需要采集的样品
- 采集的地点、时间、方法、数量以及具体用量
（样本量）
— 需要监控的产品性能特征/属性
连同测试方法一起；
— 可接受的范围/限度；
— 时间安排；
— 人员职责；以及
— 包括统计分析在内的结果记录和评估方法的详细信息。
4.4 所有将使用的设备、生产环境以及分析检测方法都应已完成全面的验证（例如，在安装确认和运行确认过程中）。
4.5 参与验证工作的人员应接受过适当的培训。
4.6 批生产文件 只有在确定了这些关键工艺参数，并且机器设置、组件规格和环境条件都得到明确规定的情况下，才能准备用于生产的物料。
4.7 随后应生产若干批次的最终产品。此次验证活动中生产的批次数量应足够多，以便能够确定正常的变异范围和趋势，并提供足够的数据用于评估。
4.8 数据必须在最终确定的参数范围内，且至少满足以下要求： 连续三批产品如果能够生产出符合质量要求的产品，那么就可以认为这一工艺已经得到了有效的验证。
4.9 批次的规模应保持一致，并且应与大规模生产计划中的批次规模相同。如果无法做到这一点，则应在实验方案的设计阶段就考虑到减少的批次规模；当开始大规模生产时，必须验证所有相关假设的有效性。
4.10 在批次的生产过程中，应对产品进行广泛的测试，包括对最终产品及其包装的测试。
4.11 验证结果应记录在验证报告中。报告至少应包括以下内容：
• 工艺描述：包括关键步骤在内的批次/包装文件。
• 对过程中和最终测试结果的详细总结，包括不合格测试的数据。当原始数据未包含在内时，应注明所使用的数据来源及其可获取的位置。
• 任何超出协议规定的工作，或任何与协议不符的情况，都应正式记录下来，并附上相应的解释；
• 对结果进行审查，并与预期结果进行比较；
• 在完成任何纠正措施或重复工作后，由负责验证的团队或指定人员对工作进行正式的接受或拒绝。
4.12 应根据所获得的结果，对常规生产所需的监控程度及过程中控制措施的范围作出结论并提出建议。
4.13 结论和建议应纳入批生产记录和批包装文件中，并/或纳入标准操作规程（SOPs）中以供日常使用。应明确规定检测和监控的限度及频率；同时，也应明确当检测结果超出这些限度时应采取的措施。
4.14 作为验证活动的一部分而生产的批次，如果打算出售或供应，必须是在完全符合药品生产质量管理规范（GMP）要求以及市场批准要求（如适用）的条件下生产的。
**并行验证**
5.1 在某些情况下，可以在常规生产过程中对工艺进行验证。例如，当产品是之前已验证产品的不同规格、不同片剂形状，或者当工艺已经非常明确时，进行验证是合适的。
5.2 关于是否同时进行验证的决定，应由具有相应授权的人员作出。
5.3 在进行同步验证期间使用的场所和设备必须已经过确认（qualification）。
5.4 前瞻性验证应按照验证方案进行。
5.5 结果应记录在验证报告中。
**回顾性验证**
6.1 回顾性验证是基于对历史数据的全面审查，以提供必要的文件证据，证明该过程确实能够达到预期的效果。这种验证方式还需要制定验证方案、报告数据审查的结果、得出结论并提出相应的建议。
6.2 回顾性验证并非首选的验证方法，仅应在特殊情况下使用。它仅适用于已经建立良好的工艺流程，并且当产品的组成、操作程序或设备发生变更时，使用回顾性验证是不合适的。
6.3 应当审查足够的数据，以得出具有统计意义的结论。
6.4 当回顾性验证的结果被认为是令人满意的时，这仅表明该工艺在短期内不需要再次进行验证。
7. 重新验证（Revalidation）
需要定期进行…… **重新验证（Revalidation）** 对于非无菌工艺而言，其质量控制的优先级低于无菌工艺。
7.1 对于使用常规设备的标准工艺，类似于回顾性验证所需的数据审查可以提供足够的保证，确保工艺仍然处于受控状态。此外，还应考虑以下几点：
— 任何关于主配方、生产方法、原料药供应商、设备或仪器的变更情况；
— 设备校准以及 预防性维护 已执行；已完成。
— 标准操作规程（SOP） 标准操作规程（SOPs）；以及
— 清洁与卫生 项目；计划；程序
变更控制
8.1 通过已经发生变更的工艺制造的产品，在未充分了解这些变更及其对工艺验证的影响之前，不得上市销售。
8.2 可能需要重新验证的变更包括：
— 制造工艺的变更（例如混合时间、干燥温度等）；
— 设备的变更（例如：增加了自动检测系统）；
— 生产区域和支持系统的变更（例如，区域重新布局或采用新的水处理方法）；
— 将生产流程转移到另一个地点；以及
— 意外变化（例如，在自我检查过程中或在对工艺趋势数据进行常规分析时观察到的变化）。相关： 什么是变更控制？
另请参阅： 制药生产中的验证